Tag der Logistik - Einblicke bei Zeller Plastik

Der europaweite „Tag der Logistik“ am 10. April 2025 ist ein Aktionstag, an dem Einblicke in die Vielfalt logistischer Aufgaben und vor allem die beruflichen Möglichkeiten in diesem Bereich gewährt werden. Dass Logistik nicht nur aus Straßen-, Schienen-, Wasser- und Luftfrachtverkehr besteht, sondern auch schon im Kleinen direkt in den Unternehmen anfängt, zeigen wir euch heute zusammen mit der Zeller Plastik Deutschland GmbH. Wir haben uns dort nämlich besonders die interne Logistik einmal genauer angesehen.

9. April 2025

Selbstfahrendes Transportfahrzeug als Titelbild zum Tag der Logistik

Wer das Wort Logistik hört, denkt vermutlich sofort an LKWs auf Autobahnen, an Güterzüge, an große Frachtschiffe oder an Paketlieferanten. Und natürlich zählt das alles zur Logistik dazu. Doch auch innerhalb eines Unternehmens, abseits der öffentlichen Verkehrswege und noch bevor die LKWs oder andere Fahrzeuge sich mit der Ware auf den Weg machen, fallen vielfältige logistische Aufgaben an. Darüber haben wir uns mit Nils Wallenborn und Marco Thomas von der Zeller Plastik Deutschland GmbH unterhalten.

Das Unternehmen, über das wir in der Vergangenheit bereits berichtet haben, stellt Kunststoffverschlüsse und andere Verpackungseinheiten für Produkte auf der ganzen Welt her. Vor, während und nach dem eigentlichen Produktionsprozess muss hier ununterbrochen und rund um die Uhr sichergestellt werden, dass sich sowohl das Ausgangsmaterial als auch Teil- und Endprodukte immer genau dort befinden, wo sie benötigt werden – mittels logistischer Abläufe!

Wir stehen zusammen mit den beiden Experten vor riesigen Silos auf dem Außengeländer des Unternehmens. Hier fängt praktisch alles an. „Wir haben insgesamt 26 Außensilos, in denen unser Rohmaterial in Granulatform lagert. Vier davon sind ausschließlich für Recyclingmaterial vorgesehen.

Sie werden mit PCR (Post Consumer Rezyklat) befüllt, das aus den Abfällen des Gelben Sacks hergestellt wird“, sagt uns Marco Thomas, Material und Color Handling Manager bei Zeller Plastik. Neben dieser Silo-Ware lagern außerdem verschiedene Sackwaren und sogenannte „Big Packs“ in mehreren Innenlägern.

Zahlreiche Silos im Außenbereich von Zeller Plastik — Außensilos auf dem Gelände der Zeller Plastik Deutschland GmbH.

Doch bevor diese Ausgangsmaterialien überhaupt eingelagert oder weiterverarbeitet werden können, steht eine ganze Menge an Prüfungen und Eingangskontrollen für Marco Thomas und sein Team auf dem Programm. „Bei Silo-Fahrzeugen prüfen wir zum Beispiel das Reinigungsattest. Da wir auch Lebensmittelartikel herstellen, ist das besonders wichtig. Bei Farbgranulaten müssen wir unter anderem prüfen, ob der Farbton exakt mit den Vorlieferungen und auch den Kundenanforderungen übereinstimmt“, erklärt er uns.

Ist die Ware in Ordnung, wird sie eingelagert und kommt dann, sobald sie in der Produktion gebraucht wird, an die jeweilige Maschine. Das geschieht beim Rohmaterial, das in den Silos lagert, über Rohrleitungen. Das Farbgranulat und eventuelle Zusatzstoffe, die sogenannten „Additive“, werden von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern an die Maschinen gebracht. Doch woher wissen die eigentlich, wo welches Material zu finden und wie viel davon überhaupt noch auf Lager ist? Auch das erklärt uns Marco Thomas: „Hierfür haben wir Barcodes auf den Produktionsaufträgen abgedruckt. Alle Bestände und Lagerorte werden digital festgehalten.“

Ab diesem Punkt übernimmt dann Nils Wallenborn, Logistics Manager bei Zeller Plastik, mit seinem Team die logistischen Abläufe. Und dabei haben sie fleißige Helfer, die uns beim Rundgang durch die Produktionshalle sofort ins Auge fallen.

Fünf „Automated Guided Vehicles“, oder kurz „AGVs“, fahren permanent selbstständig auf dafür vorgesehenen und gekennzeichneten Wegen durch die Produktionsanlagen und Läger bei der Zeller Plastik Deutschland GmbH. Diese AGVs unterstützen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter u.a. dabei, Paletten, Kartonagen und Kunststoffbeutel, auf bzw. in denen die fertigen Produkte verpackt werden, an ihren Einsatzort zu bringen.

Bei Zeller Plastik kommen sogenannte AGVs, also selbstfahrende Transportfahrzeuge, zum Einsatz — Ein mit Paletten beladenes AGV.

„Die Kolleginnen und Kollegen rufen das benötigte Material an der Maschine ab, unsere AGVs laden es an den entsprechenden Stellen auf und bringen es an einen der Übergabepunkte, die in der gesamten Produktion verteilt sind“, berichtet uns Nils Wallenborn und ergänzt: „Wir können aus Platzgründen nicht jede Maschine einzeln anfahren. Um die Wege kurz zu halten und Waren maschinennah abzustellen und wieder abzuholen, wurden insgesamt 11 Übergabepunkte definiert.“

Doch wie steht es bei solchen „selbst-fahrenden Robotern“ um die Sicherheit, fragen wir? Das zeigt er uns direkt, denn gerade kommt ein stiller Helfer, vollgepackt mit Paletten, um die Ecke gefahren. Nils Wallenborn stellt sich dem Fahrzeug in den Weg und es hält sofort an. Mittels ausgeklügelter Kamera- und Sensortechnik scannt das AGV sein Umfeld permanent und reagiert auf mögliche Hindernisse und Gefahren. Wir sind begeistert!

Doch die AGVs bringen nicht nur Verpackungsmaterial zu den Maschinen, sie holen die fertigen Produkte, die von ihren „echten“ Kolleginnen und Kollegen verpackt wurden, auch wieder ab und bringen Sie auf Paletten entweder zum nächsten Produktionsschritt oder aber in Richtung Lager. Dort gehen wir mit Marco Thomas und Nils Wallenborn als nächstes hin.

Wir stehen nun vor dem riesigen Hochregallager der Firma Zeller Plastik und staunen nicht schlecht. Rund 6.000 Paletten finden hier Platz, in einer weiteren Lagerhalle kommen noch einmal über 2.000 Stellplätze dazu.

Auch im Bereich des Hochregal- und Fertigwarenlagers herrscht reges Treiben. Die Stapler fahren hier nicht von selbst, sondern werden noch von Menschenhand bedient.

Das riesige Hochregallager von Zeller Plastik — Blick in das Hochregallager bei Zeller Plastik.

Und auch hier steht die Arbeitssicherheit an erster Stelle. Kameras und Sensoren an den Staplern unterstützen die Fahrer dabei, den Überblick zu behalten und bremsen das Fahrzeug im Ernstfall sogar automatisch ab – das nennt sich „Accident Avoidance System“, wie uns Nils Wallenborn erklärt. „Was die Arbeitssicherheit angeht, reduzieren wir die Zahl der Unfälle in unserem Bereich praktisch auf Null“, stellt er fest.

Apropos Reduzieren: Nils Wallenborn und sein Team arbeiten kontinuierlich daran, interne Transportwege, Verlade- und Standzeiten und natürlich auch Kosten zu reduzieren. So wurden in den vergangenen Jahren immer wieder Optimierungen in Produktions, Lager- und Transportprozessen vorgenommen. Das ist bei den unzähligen Paletten, die hier täglich bewegt werden, aber auch bei der Vielzahl an LKWs, die möglichst schnell abgefertigt werden müssen, nicht ganz unwichtig.

Ist ein solcher LKW dann letztendlich fertig beladen, macht er sich mit der Ware auf den Weg zum Kunden. Wer beim Transport die Frachtkosten und Haftung übernimmt, regeln die sogenannten Incoterms – also vertraglich festgelegte Lieferbedingungen, die definieren, ab welchem Punkt Eigentum, Kosten und Haftung vom Verkäufer (also in unserem Fall der Zeller Plastik) auf den Kunden übergehen. Auch die Auswahl, Verhandlungen und das Controlling der beauftragten Speditionen zählen zum Aufgabengebiet von Nils Wallenborn und seinen Mitarbeitenden.

Wie ihr seht, ist Logistik viel mehr als nur der bloße Transport von Waren. Vielfältige Aufgabenbereiche und verschiedene Fachkräfte mit unterschiedlichen Qualifikationen arbeiten im Bereich der internen und externen Logistik. Das Unternehmen Zeller Plastik ist ein perfektes Beispiel hierfür. Und wir haben den Eindruck, hier weiß jeder, was er tut, alle arbeiten Hand in Hand.

Hand in Hand arbeitet der logistische Bereich bei ZP im Übrigen auch mit den anderen Abteilungen des Unternehmens. Schließlich haben verschiedene Kunden auch verschiedene Wünsche hinsichtlich Verpackung und Stapelhöhe – diese Info kommt bspw. durch die Kolleginnen und Kollegen im Vertrieb. Und auch mit den Abteilungen Einkauf, Produktion oder Qualitätssicherung wird eng zusammengearbeitet, um den perfekten Warenfluss zu gewährleisten.

Zum Abschluss unseres Gesprächs fragen wir bei Marco Thomas und Nils Wallenborn nach, was die Arbeit sowohl in ihrem Bereich als auch bei Zeller Plastik allgemein für sie persönlich ausmacht. „Mir macht es besonders Spaß zu sehen, dass wir unsere Arbeit hier gut und richtig machen. Und das funktioniert nur als Team. Wir helfen uns untereinander, wir arbeiten miteinander, sonst funktioniert der ganze Ablauf nicht“ sagt Nils Wallenborn, der ein Team von insgesamt 23 Kollegen betreut.

Marco Thomas und Nils Wallenborn, Mitarbeiter bei Zeller Plastik Deutschland GmbH — Marco Thomas und Nils Wallenborn.

Da steigt auch Marco Thomas, der in seinem Bereich für acht Kolleginnen und Kollegen verantwortlich ist, gleich mit ein: „Was uns hier besonders ausmacht ist, dass wir auf die individuellen Stärken unserer Mitarbeiter eingehen. Unser Team ist sehr vielschichtig aufgestellt, wir können unterschiedliche Stärken ideal nutzen.“

Ein großer Pluspunkt der Zeller Plastik Deutschland GmbH als Arbeitgeber ist außerdem die Flexibilität, wenn es darum geht, auf verschiedene Lebenssituationen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einzugehen. „Wir arbeiten im Schichtbetrieb und müssen selbstverständlich schauen, dass die Prozesse rund um die Uhr laufen. Dennoch sind wir in der Lage, unseren Mitarbeitenden in Sachen Arbeitszeit entgegenzukommen, wenn sie bspw. eine Familie zu betreuen haben. So war es auch bei mir selbst, als ich vor einigen Jahren hier angefangen habe“, hält Nils Wallenborn abschließend fest.

So bleibt für uns der Eindruck, dass es bei der Zeller Plastik Deutschland GmbH im wahrsten Sinne des Wortes läuft – und zwar nicht nur in der internen und externen Logistik, sondern auch im Miteinander. Wir bedanken uns bei Nils Wallenborn, Marco Thomas und ihren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern bei Zeller Plastik für die spannenden Einblicke in den Betriebsablauf und hoffen, ihr habt ein paar Eindrücke in den Bereich der Unternehmenslogistik gewinnen können!

Mehr über die Zeller Plastik Deutschland GmbH erfahrt ihr in der Unternehmensreportage.